主要表现为以下几种：

　　3、模具设计不合理

　　3.1口模截面设计不合理，尤其是内筋的分布和交界面角度的处理

　　这样会造成应力集中现象存在。需要改进设计和消除交界面处的直角和锐角。

　　3.2模头压力不足

　　模头处压力大小是直接受模具的压缩比，特别是模具平直段的长度来决定的。模头的压缩比太小或平直段太短都会造成制品不致密，影响物理性能。模头压力的改变一方面可以通过改变模头平直段长度来调整流料阻力;另一方面在模具设计阶段可选择不同的压缩比来改变挤出压力，但必须注意机头压缩比要与挤出机螺杆的压缩比相适应;还可以通过改变配方，调整挤出工艺参数，增加多孔板来改变熔体压力的大小。

　　3.3对于因分流筋汇合不良造成的性能下降应适当增加筋与外表面、筋与筋汇流处的长度，或者增大压缩比来解决

　　3.4口模出料不均匀，造成管材壁厚薄不一致，或者密实度不一致

　　这也就造成了管材两个面之间的力学性能上的差别，我们在实验时有时冷冲一面合格一面不合格，也恰恰证明了这一点。至于壁薄等非标管材这里就不再多说。

　　3.5定型模的冷却速率

　　冷却水温往往没有引起足够的重视，冷却水的作用是将管材拉伸的大分子链及时冷却定型，达到使用目的。缓慢的冷却可以使分子链有足够的时间舒展，有利于定型。而急速冷却，水温与挤出管坯的温差太大，制品受骤冷不利于制品低温性能的提高。在配方中这两者是一个既矛盾又统一的相互制约的因素，但不能说要提高刚性指标却又要保持柔性指标便可以在增加填料的同时又无原则增加加工助剂，这是不合理的。所以在配方体系中要确定一个最佳结合点，以达到其刚性和柔性的平衡。

　　3.6挤出工艺对管材刚性和柔性指标的影响

　　挤出温度设定的高低是影响物料塑化程度的因素之一，物料过塑化物料中的低分子聚合物分解，挥发，造成分子间结构变化会增大刚性指标和降低柔性指标。物料塑化不足，物料中各组分的分子之间还没有充分溶合会降低刚性指标，同时柔性指标得不到充分展现。螺杆转矩和挤出压力与型材的刚性指标成正比，随转矩和压力升高而增加。柔性指标则与其成反比，随转矩和压力的升高而降低。需要补充的是，在刚开机挤出时偶然会发现个别型材没有崩口现象，但却发现其内筋已有轻微气泡，这又是一个新问题。

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