模具对尺寸变化率的影响

　　通过模头的参数优化可以提高型胚密实度，减小型胚内应力的目的，以此提高拉伸能力。通过定型模的尺寸，水路和真空度的优化调整减小对型胚的拉伸作用，减小拉伸应力。模具对尺寸变化率的影响主要取决于模头流动设计及模头与定型模的尺寸匹配性。

　　1.模头流道设计

　　为了提高型材加热后尺寸变化率，模头的作用要体现在促进物料塑化均匀、塑化均匀就要使模头设计有一定的压缩比，使模头出料均匀，克服料流的“横向流动”等紊流现象(尽量采用单腔供料的流道结构)，减少分子取向，同时可以依靠足够长的模头成型段长度延长分子松弛的时间，减小离模膨胀。具体有以下措施。

　　1.1减小模头或成型段以后的压力损失，保证后段的流道平滑过渡。加大机颈如料口过流面积(要求机劲入料口的面积要包围整个型材的断面，型材断面各个位置有足够的供料量和供料压力)，减小压力损失的同时使得物料更密实、更均匀，也给从螺杆挤出的物料一定的松弛时间。

　　1.2分流锥和型心对应可视面的部位不要设置支撑筋，否则会影响型材可视面物料的致密度，最终影响低温落锤冲击、加热后尺寸变化率等物理性能指标。

　　1.3减小压缩角：在不断减小压缩比的前提下减小压缩角，方法为增加压缩板的厚度。因为压缩角越大，物料的入口效应越明显，物料的流动的速度梯度越大，高分子受到的剪切力也越大，分子取向越明显。

　　1.4加长模头成型段长度：通过此方法能够延长分子取向的松弛时间，使模头的物料分子取向尽量减小。同时也增大挤出压力，提高了物料的密实度。

　　1.5模头缝隙取小值：因为控制米重和兼顾产品的壁厚，模头缝隙取小值。例如80系列2.0mm模头间隙取1.60-1-70mm。

　　2.模头与定型模的尺寸匹配

　　2.1 料胚进入定型模时既不能受到挤压，也不能横向过大拉伸，因此模头和定型模的尺寸匹配很重要。因为，随着配方的调整，物料的离模膨胀相对以前有所减小，相对模头的取值小了，型胚进入定型模时很顺畅未受到挤压，相反因为膨胀小了，料胚在真空的强烈吸附作用下才和定型模型腔贴附，这样料胚在真空的作用下受到了横向拉力，加热后表现出来的主要为纵向收缩。

　　2.2为了减小料胚下降的重力作用而产生的拉伸力，尽量将定型模靠近模头。另外定型模和模头上下左右对正使得型胚进入定型模时各方面受到的拉伸作用一致。

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