彩色共挤塑料异型材工艺控制

　　PMMA与ASA双色共挤塑料异型材的工艺比单色塑料异型材工艺复杂，涉及面广，需要重点控制的是共挤机工艺温度、机头压力以及共挤机挤出速度与主机挤出、牵引速度的匹配与协调。为了方便理解，本文将PMMA或ASA彩色物料统称为共挤料，将PVC混合物料统称为基料。因共挤基料与基料熔体黏度差异大，两种黏度不同的聚合物熔体在复合流道中流动时，黏度较低的聚合物熔体总有把黏度较高的聚合物熔体包覆在中间的趋势，低黏度熔体总是向高剪切区流动，会在共挤界面上产生不稳定流动;表面共挤型材的共挤方式是在生产单色型材的模具的基础上，增加共挤流道，在单色型材的表面覆合。一层只有0.2-0.3mm厚度的彩色共挤料，仅是基料厚度的8.69%-13.6%左右。两种不同厚度料层的流动属于不对称流动，随其体积流量增大，压力损失减少，高粘度熔体被低粘度熔体所包围并随粘度比的增大而加快;在不对称的流动中，两个熔体除共有流动界面外，另一界面均与模具壁接触、摩擦。界面的流动状态不仅与熔体黏度、压力损失及流率有关，还与机头流道的的长径比有关。长径比越大，高黏度熔体被低黏度熔体包围的速度和范围越大。两种不同黏度的聚合物在口模内的流动差异，则会影响共挤层厚度与两相界面之间的黏度强度。

　　流动性是可以通过温度和压力调整的。要想获得理想的共挤制品，就要合理的设定与控制挤出主机与共挤机的工艺温度、给料与挤出速度，并通过对共挤料流道进行合理设计，高黏度熔体所受到的压力尽可能大一些。使共挤料和基料在不同温度和压力作用及塑化良好的前提下，熔体黏度及流动速率相互匹配，从而利于控制好共挤层厚度，提高共挤制品界面黏度强度。当使用相对分子质量分布窄的聚合物，可以通过增加口模间隙和提高温度消除界面的不稳定性，使用相对分子质量分布宽的聚合物时，减少界面不稳定性的唯一方法就是增加共挤层的厚度，改变层比或者更换共挤料。

　　模具的工艺温度是由PVC主料的工艺温度决定的，而几种不同共挤料的加工温度与PVC主料的加工温度差别较大，因此，对共挤机料筒第一区加热温度的控制显得十分重要。温度过高或过低都会有不良后果产生。对于大型材，在共挤机与模具连接的连接件上添加加热温度控制装置，会有利于提高共挤型材质量，降低开机废品率。

　　共挤层厚度是双色共挤型材需要控制的关键。应在主机各段设定温度、加料、挤出、牵引速度基本确定以后，采用共挤机挤出速度调解。从而使用共挤机挤出速度与主机挤出、牵引速度相匹配。

　　除两种聚合物黏度、流速不同，影响共挤层厚度与两相界面的粘结强度外，共挤层外观局部质量缺陷也往往直接受基料挤出应力的制约和影响。由于塑料异型材截面物料分布差异较大，基料出料不均，尤其是型材两个面衔接或外壁与内筋交叉部分的物料流速差异，不仅影响其本身的成型，还会影响共挤层的成型。一般情况下，共挤层表面大部分分布局质量缺陷往往都是由基料共挤界面的质量缺陷引起的。随共挤料流速不同，表现形式有所不同。当共挤料流速大于基料流速时，共挤料则会适当适当弥补基料共挤局部增厚或亮带;当共挤料流速等同于或小于基料流速时，基料共挤界面出现不平整、塌角、收缩痕、暗带等外观缺陷，共挤层表面也会相应出现同样外观质量缺陷或局部减薄，即使基料共挤界面轻微变化，共挤表观则更加明显，并随共挤层的厚度增加而增重。因此在模具调试阶段，可以先只开主机，修正模具至基料各截面出料一致，使所需物料与挤出机所供物料基本平衡，减少或削弱型材界面结构应力或温度应力，外观成型良好，再调试共挤料的挤出。实践证明：彩色共挤型材比单色型材模具调试质量要求更高，难度更大。

　　无论是在共挤层调整阶段还是生产阶段，开机时都应该先开共挤机，待共挤料从口模溢出时，再开主机，基料倒流入口模共挤流道或分配器合流区，影响共挤料挤出。经实践发现，在机内斥满原料情况下，共挤机启动5.5转时，模具出料时间为2分钟左右，主机在8转时，口模出料时间为4分钟，相对滞后，使共挤料消耗过多。因此在共挤机斥满物料情况下，再次开机时，没有必要一定要先开共挤机，应依据共挤机和主机斥料情况，分别在规定转速下，从口模出料时间，确定共挤机与主机启动先后次序和间隔时间。对于以上情况，先可启动主机2分钟后，再开共挤机，利用两者出料速度差，尽量使共挤料和基料同步从口模挤出，以减少基料挤出时携带的彩色料。

　　在共挤生产前调试口模时，应通过修理口模分流锥角度，使口模共挤面给料量适当减少，以流出共挤料的填充空间，以免共挤生产时，导致共挤界面料流增大，影响型材共挤外观成型质量。

　　模具由3CR17制作而成，机头，两节定型模，一节2m水箱构成，铸铝保温加热板，木塑模具，挤出模具，专业制作供应商，黄石市华环塑料模具有限公司免费为客户提供配方支持和对模具实行终生维护服务。

　　公司以雄厚的技术实力，高品质的产品，合理的价位，完善的售后服务，愿真诚与您合作，共创未来。