一.设备影响：不同混料机、挤出机，其捏合程度、塑化程度也存在不同的差别，同是一样配方原料下，由于不同机台的螺杆与螺筒的间隙、对温度的敏感程度、模头倍压等方面的不同而生产试摸索能够掌握其规律性。从而更好的调整适应，但工艺方面相对而言就较为复杂，因为更多的添杂了人为因素在其中。从工艺方面分析，主要有混配工艺、混料工艺、挤出工艺。

　　1.混配工艺：有点厂家选用具有自动计量的自动化程度较高的设备进行配料，这些设备精度高，误差小，但需对设备按时进行检查保养，定期对计量程序、设备进行检定、校核。也有的厂家采用人工称量的操作方式，这就要求对;配对工人进行培训考核，合格后方可上岗，还要对其加强责任心的教育，认识到自己岗位的重要性，因为，尽管各种原料进厂检验很好，但一旦出现称量不准或出现错误的话，其后果不单单是对型材色泽有很大的影响，势必还要影响到型材各项性能，甚至到挤出成型不好的直接影响，而且一旦称量不准的某种原料与其他原料混配到一起后，再想检查出是哪种原料称量错误，是相当困难的，甚至可以说不可能。并且非常重要一点，对应决定型材颜色的颜料及一些用量不大，但却非常重要的“小小料”来说，有的虽然仅用几克或几十克，但是作用使非常重要的，它的细微变化，将导致一锅与一锅的料而生产出型材色泽差异。

　　2.混料工艺：众所周知型材生产的原料各组分混合是否均匀，无论对型材色泽，还是对型材性能起着关键作用，如果在混料过程中哪个环节出现问题，一旦混合完毕后，检查起来相当困难。在实际生产过程中，我们经常遇到一锅料与一锅料在下道挤出环节过程中呈现出各种参数数据不同的情况。一些型材厂家选用自动投放料、计温、计时的自动化程度高的设备，但投放料的顺序、冷热混的温度与时间是否需要科学设定和严格的控制的。再有由于各生产厂家的配方不同对混料机的桨叶损伤程度也不同，桨叶是保证原料混合均匀最基本的部件，所以型材生产厂家应经常检查混料机各部件是否良好，及时更换。

　　3.挤出工艺：挤出工艺对型材生产是至关重要的一环，生产厂家应该根据各自不同的条件状况制定自家的挤出工艺，科学的制定各品种的工艺参数，控制在一定的范围内，但要注意范围不能过大，否则失去控制意义，并严格执行，机手要随时注意电流、熔压、温度、水温、水压等各种参数的变化，发现异常情况要尽快查出问题所在，进行调整。同时要保证设备装置的稳定，定期检查热电偶、压力表等部件的情况。

　　型材色差的控制与注意点

　　以上从各个环节分析了对型材色差的影响，对于型材色差的控制各个厂家也有各自的做法，有的厂家是通过截取一段适合的型材封为“标准样品”，生产出的型材与其进行对比，人与人对于色泽的感觉是不一样的，因此单凭肉眼测量判定这种做法不好掌握和操作。目前简单易形的方法是利用微型色差仪在线检查生产的型材与“标准样品”之间的色泽差别。由于国家标准中没有具体色差指标要求，这就要求生产厂家根据自己企业的实际情况制定企业内控标准，以指导生产人员、质检人员进行操作控制。这里应注意几点：

　　1.各企业指定的型材色差标准应控制在大多数人群通过肉眼能够识别出认可的色差范围内。

　　2.所谓色差是各个物体对光的反射程度不同，因此对生产型材与标准样品进行比对测量时，应此对生产型材与标准样品进行比对测量时，应在同一条件下尤其在同一光线下。

　　3.最好的控制方法是在生产现场也就是我们通常所说的在线检查，能够随时发现问题及时解决，如发现有的型材与标准样品有了一定色差，可以通过调整机台的温度、电流、熔压等工艺参数使之正常，避免出现批量之间的色差问题。

　　4.在原料发生变化时(包括原料厂家发生更换时)或一锅料与一锅料(一罐料与一罐料)更换前后更要注意色泽的变化。

　　5.螺杆不同区段的温度对应着型材的不同部位(表面)的色泽，因此，在测量时要注意不同型材之间的配合效应，如简拼、加强拼条、压条、中挺等辅助型材要与之配合的型材相比较。

　　此外，不同季节对型材生产会产生微妙影响，因此还要注意不同时间阶段生产的型材也会产生一定的色差，所以型材厂家应注意库存量的合理性，对于时间间隔较长的型材，应进行对比测量检验，防止流入市场的型材发生明显色泽差异。

　　库存条件也是产生型材色差的因素之一，此库存型材应避免光照、防尘。

　　以上看法可能有其局限性，不当之处，还望业内同仁多多批评指正。

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