引起型材弯曲变形的原因及处理方法

　　1.型材内应力过大引起弯曲变形

　　型材内应力的存在不仅使型材在使用和贮存中出现扭曲、弯曲和变形或开裂，同时也影响着型材的力学性能和表现质量。塑料门窗异型材由内应力引起的变形，常常导致门窗在使用后不长一段时间，出现密封性能下降，关闭、开启困难，甚至关不上，五金件脱落，焊角开裂等质量事故。

　　型材内应力的成因主要有以下几点：

　　(1)型材在成型过程中，经过挤压拉伸，大分子取向存在着未松弛的高弹变形，主要集中在表层，使这些地方存在着较大的取向应力，取向的不均匀导致内应力的不均匀。

　　(2)型材在定型冷却阶段，当温度高于玻璃化转变温度时，塑料是粘弹性流体并伴有应力松弛现象，当温度低于玻璃化转变温度时塑料变为固态，固化时间与链段松弛速度之间很难完全适应成型的型材总会或多或少的冻结内应力，弹性应力被冻结。

　　(3)型材在定型冷却阶段，由于还存在冷却收缩不均匀，必然引起型材内外，上下左右的体积温度的差异。因此型材内应力尽可能小，并在断面上呈均匀分布，对保证型材质量提高生产效率，降低成本有重要意义。

　　影响型材内应力的原因很多也很复杂，还有中空型材壁厚等原因，有挤出成型的原因，重要的是模具设计与操作工艺的原因，中空型材壁厚不均容易产生冷却不均，后壁处流速快，冷却慢，薄壁处冷却块，形成冷却速度的差异而引起内应力。

　　处理内应力过大引起弯曲变形的方法：

　　(1)型材壁厚应尽可能相等，并均匀一致，若必须存在壁厚不等的情况，连接处应逐渐过渡避免截面突变。

　　(2)必须在定型模具中，适当加强后壁处的冷却，虽然型材壁厚增厚，能使型材的取向应力降低，减小变形，提高型材力学性能。但壁厚增加会造成收缩应力过大，导致型材表面缺陷，内部缩孔及气泡定型冷却时间过长。从内用力角度分析，在满足强度要求的前提下，壁厚尽量设计薄一些。

　　(3)在异型材成型模具方面，型材的残余应力除了大部分由定型冷却模具在冷却过程中产生外力，在挤出模具的出模中也可产生熔体大分子取向应力和体积温度应力。在这种情况下，可观察从口模挤出的型胚的优势，口模四周各点流到压力降是否恒定，型胚在离模时是否有偏流现象，还可检查机头的加热装置上下左右功率是否接近，线路有无断路，测量机头各部份温度是否正确，在拆开机头时应检查各模板之间定位精度，定位销有无松动，使复位精度达到要求。

　　(4)根据挤出工艺特点，型材不可避免存在内应力，挤出工艺设计得当，能使型材内应力降到最低程度。内应力的大小与挤出温度、挤出压力，熔体在机内的停留时间等因素有关。提高挤出温度可以降低取向应力，但必须决定因此出现的收缩不均，体积温度应力增加的缺陷;降低挤出压力，有利于取向应力的降低;挤出速度过快会引起较大的应力变形，因为型材应变松弛需要一定的反应时间。

　　(5)认真研究定型模冷却系统的选型与控制。大部分型材厂均采用干湿组合定型法，较好的解决了型材内应力问题。由于型材截面相对复杂，在沿定型模型腔移动过程中逐渐收缩。如果型材各部分的冷却不同步和定型装置使所产生的牵引阻力不相等，则型材各部分膨胀量也就不相等，形成阻力和牵引力不平衡，很容易产生内应力，导致型材弯曲变形。在具体操作时真空吸附过大或过小，则型胚与型腔内的摩擦力就过大或过小，则型胚与型腔间的摩擦力就过大或过小，使阻力和牵引力不平衡。因此，可通过调整真空吸附强度来改变这一现象。型材往往有功能性的胶条槽、压条脚槽、连接脚、小凸台等，这些部位容易产生大的阻力，因此，后段设定型模这些部位的尺寸为减小阻力要求逐渐放大，也可简化定型模型腔结构，使型材与模具不接触，以达到阻力和牵引力相平衡;另一方面，这些部位热量比较集中，而冷却水孔又很难排布德与每一处型腔都很靠近，此时，可采用加强局部冷却的方法，在每两段或定型模之间向型材沟槽或凸台冲水，使之与其他部位冷却速度相等。

　　模具由3CR17制作而成，机头，两节定型模，一节2m水箱构成，铸铝保温加热板，木塑模具，挤出模具，专业制作供应商，黄石市华环塑料模具有限公司免费为客户提供配方支持和对模具实行终生维护服务。

　　公司以雄厚的技术实力，高品质的产品，合理的价位，完善的售后服务，愿真诚与您合作，共创未来。